FMEA工作中的常见问题?
来源 https://www.lxgmgl.com/liuxigemagongju/2624.html
作者 佚名
日期 2022-03-17
浏览 1616
新版FMEA的到来牵动了很多企业的神经。虽然FMEA方法已经在企业实施了很长时间,但问题仍然存在。我们来回顾一下FMEA工作中常见的问题。
常见问题1:对FMEA分析理解不深,分析界面不清晰。
诊断原因:在实际应用过程中,一般认为DFMEA的所有工作都由设计人员负责,进行设计失效模式和影响分析(DFMEA),但没有进行工艺失效模式和影响分析部分,FMEA/的工作不完整。
正确理解:FMEA方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计,解决设计缺陷;在生产阶段,分析的对象是生产过程,解决过程缺陷和部件缺陷。因此FMEA工作不可能全部由设计人员进行,其中D FMEA零件由设计人员进行,P FMEA零件由工艺人员进行,两者都需要各司其职,各有分工。
常见问题2:DFMEA中的故障模式和原因没有得到充分分析。
诊断原因:开发DFMEA work时,分析人员的分析思路往往存在偏差,不是从产品功能性能失效的角度出发,而是从产品硬件失效的角度出发,导致失效模式和原因分析不完整,产品可能存在的设计缺陷分析不完整。
正确理解:产品硬件故障模式是从元器件硬件特性的角度进行提炼和总结的。许多故障是由人为错误和零件本身的制造缺陷造成的。产品失效定义是指产品不能执行规定功能的状态,是指功能性能失效。
常见问题三:DFMEA工作缺乏持续性
诊断原因:对FMEA的后续修订和补充缺乏有效的监管措施,所以产品FMEA往往只是一个需要完成的报告,在图纸发出之前就完成了一轮FMEA的工作。当产品因FMEA不具有预防产品失效的预期效果而在后续生产、试验和使用中失效时,
正确理解:可靠性工作要求明确要求FMEA在设计、工艺和时序发生变化时,以及在试验和使用过程中出现以往分析中未能识别的失效模式时,应及时修订和补充,并随着产品在市场上的表现不断更新,直至产品退市。
常见问题四:DFMEA功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间,对于主机厂装配车间的员工作业情况不熟悉
诊断:DFMEA的设计没有充分考虑客户和公司的生产经营情况。
正确理解:作为与OEM同步开发配套产品的供应商,相当于OEM的一个生产部门,所以一定要考虑到OEM的实际生产情况。
常见问题5:在D FMEA《风险防范措施》中,装配间隙尺寸、尺寸公差、硬度值、力值等关键要求。都没有量化,但一般定义为超出公差或太大、太小、太差等。
诊断原因:设计经验在预防措施中的价值不明确。
正确理解:预防措施中的数值要量化,一些经验性的设计数值需要长期积累和量化。如果设计经验不足,可以利用DFMEA团队技术专家的经验进行量化。
资讯来源:https://www.lxgmgl.com/liuxigemagongju/2624.html
常见问题1:对FMEA分析理解不深,分析界面不清晰。
诊断原因:在实际应用过程中,一般认为DFMEA的所有工作都由设计人员负责,进行设计失效模式和影响分析(DFMEA),但没有进行工艺失效模式和影响分析部分,FMEA/的工作不完整。
正确理解:FMEA方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计,解决设计缺陷;在生产阶段,分析的对象是生产过程,解决过程缺陷和部件缺陷。因此FMEA工作不可能全部由设计人员进行,其中D FMEA零件由设计人员进行,P FMEA零件由工艺人员进行,两者都需要各司其职,各有分工。
常见问题2:DFMEA中的故障模式和原因没有得到充分分析。
诊断原因:开发DFMEA work时,分析人员的分析思路往往存在偏差,不是从产品功能性能失效的角度出发,而是从产品硬件失效的角度出发,导致失效模式和原因分析不完整,产品可能存在的设计缺陷分析不完整。
正确理解:产品硬件故障模式是从元器件硬件特性的角度进行提炼和总结的。许多故障是由人为错误和零件本身的制造缺陷造成的。产品失效定义是指产品不能执行规定功能的状态,是指功能性能失效。
常见问题三:DFMEA工作缺乏持续性
诊断原因:对FMEA的后续修订和补充缺乏有效的监管措施,所以产品FMEA往往只是一个需要完成的报告,在图纸发出之前就完成了一轮FMEA的工作。当产品因FMEA不具有预防产品失效的预期效果而在后续生产、试验和使用中失效时,
正确理解:可靠性工作要求明确要求FMEA在设计、工艺和时序发生变化时,以及在试验和使用过程中出现以往分析中未能识别的失效模式时,应及时修订和补充,并随着产品在市场上的表现不断更新,直至产品退市。
常见问题四:DFMEA功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间,对于主机厂装配车间的员工作业情况不熟悉
诊断:DFMEA的设计没有充分考虑客户和公司的生产经营情况。
正确理解:作为与OEM同步开发配套产品的供应商,相当于OEM的一个生产部门,所以一定要考虑到OEM的实际生产情况。
常见问题5:在D FMEA《风险防范措施》中,装配间隙尺寸、尺寸公差、硬度值、力值等关键要求。都没有量化,但一般定义为超出公差或太大、太小、太差等。
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正确理解:预防措施中的数值要量化,一些经验性的设计数值需要长期积累和量化。如果设计经验不足,可以利用DFMEA团队技术专家的经验进行量化。
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