TPM管理工厂在TPM实施过程中的陷阱是什么

新益为TPM咨询专家的概述：下面介绍的这些误解可能与工厂的情况非常相似，可能会导致心里不舒服。

误区1:工人是**的资产。

如果你在工厂的管理层，喊“工人是企业**的资产”的口号**是四平八稳。大部分管理者都同意这一点。

事实上，工人不是企业**的资产，合适的人才是企业**的资产，不适用的人等于企业的债务。

这一理念在企业主管和劳动者参加的研讨会上得到了实证。与会者讨论了以下问题：“如果工厂的一个团队失去了业绩**的人(总数的10%至20%)，就很难注意到。这是真的吗？”会场上笑和指指点点平息后，一些与会者承认，没有一个队“一天也没有完成这一天的本职工作”。这些人破坏职业道德，有时还打扰其他队员。

管理者应该对业绩不好的员工采取措施。业绩不好的职员是企业的大问题，这句话**不是假的。当然，也要注意，员工在自动化系统工作必须有条不紊地进行，不能超过系统允许的**效率。管理员可以实施完整的维护和可靠性流程，**限度地减少时间和能源浪费。

误区2:工人们不喜欢变化。

与通常的看法相反，只要能成为变化过程的一部分，大部分工人就会对变化持接受的态度。问题是，项目改善计划一进入数据分析阶段，工人的参与就会被遗忘。

例如，工厂的工人通常能找到改善计划和日程的机会，但大部分人本能地对此做出反应。人们不想遵守严格的规则。例如，这相当于在过去3天里制定好详细的工作计划。改善计划和日程需要文化变革，必须遵循具体、一致同意的过程和程序。即使我们都知道这一点，当真正面对这个问题时，工厂的态度仍然不认真。他们只是谈论喝咖啡和改善的方法，或者派一两个计划者去参加两天的计划和日程课程。(模板和咖啡)。

80%至90%的生产和运营变化是通过流程自动化等技术完成的。设备可靠性和维护变化的95%是通过改变员工的行为来实现的。管理层除了鼓励少数活动人士外，还需要解决多数项目参与度和对变化的接受程度等重要问题。项目的成功可以用以下公式来表示：R=QAE(结果=行为的质量对变化的接受度对变化的热情)。误区3:迅速降低维护成本

工厂必须减少维护费用。但是削减维护预算会产生很多不确定性。因此，应认真考虑如何减少维护费用。

大部分人可以轻松地将工厂的维护费用减少40%。只要精简部分人员，就停止部分维护工作。如果你有机会承担这项费用节约工作，不到一年就能完成。短视的维护措施的结果将严重影响总成本，资产维护不足引起的问题也将在一两年内显现出来。

许可工厂迅速削减维护费用相当于强迫曲棍球队将比赛平均得分从2个增加到4个，但不提供任何指导和意见。如果不考虑其他变数，球队很有可能获得平均比赛4个球数。显然，我们希望球队获胜，但并不是简单的4场比赛都进球。达成的球和未实现的球之间有一个平衡。但是很多工厂不接受这个简单的平衡理念是很难理解的。很多企业在这种情况下经常把精力放在节约成本上，忽视了全球问题。

如果在不改变商业惯例其他方面的情况下削减维护预算，结果可能会非常糟糕。

维护费用的变化与产品质量和产量有关。削减维护费用并不意味着产品质量和产量直接提高。但是，如果设备的可靠性提高，产品的产量和质量很有可能会提高。后一种增加可能会降低维护费用。

提高设备可靠性需要时间，因此要迅速降低维护成本是不现实的。可靠性越高，成本就越低，但成本节约不会提高可靠性。

误区4:更换更多的维护人员，减少机器停机时间

工厂问题多的话，为了修理机器故障，需要更多的工人轮流做。(威廉莎士比亚、哈姆雷特、工厂、工厂、工厂、工厂)如果你的工厂有类似的情况，那你就是没有服用正确的药物。

为了解决工厂中存在的很多问题，首先要找到问题的原因并解决。那么有什么好的方法成为目标吗？大部分情况下，发现的各种设备故障都来不及完全恢复，在设备故障之前，先知并不总是能先检测到某些问题。所以需要更多的人，对吧？短期内可能是这样，但尤其是长期内没有必要。以下是一些可能的问题：

运营商定期进行详细的设备检查了吗？否则，请确认操作员是否知道如何检查轴承、电动机等。

设备维护人员有详细的检查清单供订单审查，分析识别设备故障的征兆吗？

工厂要求工人们按照严格制定的工作计划进行工作吗？工厂是否根据设备运行情况安排了相关设备维护工作？通过高质量的检查工作，可以完全检测到大部分设备故障的征兆。

误区5:设备故障风险决定设备检查频率。

一般来说，工厂的零件检查频率是根据设备故障风险分析研究制定的。首先，根据设备故障的危险性，检查频率看起来合理，但让我举例证明这一观点的错误。

正在开发普通零部件螺钉的检查频率，假设问题螺钉的作用是保持空气泵的机械密封。有害度研究表明，空气泵和密封都非常重要。一般来说，风险**的部件的检查频率是每个班次一次。

每个班次都必须检查一次螺丝，你会本能地觉得没有道理。为什么，因为检查频率要以平均零件故障发生时间为准。在上面的例子中，除非是完全随机的事件，否则两个班次交替时，NASA不会失败。

最有可能发生的螺丝故障是平均2 ~ 6个月内可能发生的松动。因此，应预测故障周期(FDP)，根据FDP设置检查频率，并确保检查频率和FDP之间的比率大于2。在上面的示例中，FDP预计每4个月检查一次，因此请每2个月设置一次检查频率。

误区6:软件可以提高设备可靠性。

经常可以看到，维护团队部署了新的计算机辅助管理系统(CMMS)，以提高工厂设备的可靠性。这个新东西确实很有用，但它只是一个工具。

如果软件更改后工厂的性能提高，请不要认为在性能提高中起**作用的是软件。性能提高是由于运行更有效的工作流、更改某些行为、软件的高质量数据等多种因素的组合而引起的。因此，问题是：“工厂能用以前的CMMS改善工作流、动作和数据质量吗？”是。

团队准备部署新的CMMS时，必须及时更新现有系统的材料清单、标准工作计划、设备编号和资产编号。同时，反思一下自己是否对今天的工作做出了有效的计划和安排。否则，问题通常不在软件上。我们总是指责软件因为他们不反驳。但问题是，其实你存储管理不好，不区分业务轻重缓急，运营和维护能力不足，无法调整生产和设备维护的进度。

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