为什么许多厂在推行TPM后还要推行TnPM?

　新益为5S咨询公司概述：TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
　全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM，TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
　无论是大型流程性质的制造业，还是离散型的装配制造业，现在都在从TPM转向推行TnPM，有的厂甚至是找了其他咨询公司做了几年的TPM咨询，现在又找到推行TnPM呢？有没有想过为什么日本厂不把设备/设施保全室（部/课)改名为TPM室呢？为什么仍然叫设备保全呢？
　TPM实际上是设备管理中的一个活动，并不是设备管理或所谓设备保全的全部，TPM强调的是用员工的力量来做一部分设备点检、保养、维护甚至维修获取更多相关资讯|新益为5S咨询|请登录http://www.cqxyw.com的事，但并不等同于设备管理/保全，强调的只是全员参与性，这也是在一个工厂的专业维修发展到一定程度的时候导入的活动。而实际上许多厂认为做了TPM就是设备管理的一切了，**并没有在实际意义上提高设备管理/维修的目的，到**甚至就作成6S和点检了。
　为什么要做TnPM呢？TnPM与TPM的区别在哪里？为什么鞍山矿业在推行了TnPM体系2年后可以彻底扭亏为营？为什么越来越多的厂要找新益为推行TnPM？最主要的就是TnPM不止是全员的概念，还有全效率、全系统，TnPM体系包括整个设备管理体系，包括全面规范化生产维护体系、全面维修策略SOON体系、员工成长FROG体系、以6S为基础的现场四要素彻底消除浪费的体系、设备管理完整的评价体系、设备管理与分析信息化体系、信息化知识库体系、调动全员现场改善氛围的双氧活动等等，是一整套PDCA全闭环且持续向上的体系，是真正可以帮助企业提升专业维修能力、全员改善参与性、设备指标不断改善的体系。
　TnPM除了涉及生产现场设备管理（即TPM的内容），还扩展到设备前期管理的规范化，设备备件管理和润滑管理的规范化，设备检维修模式设计（维修行为和维修决策规范化）、员工成长约束分析、五阶六维的评价指标体系等诸方面内容，这是TPM所没有包含的内容。
　可以说如果按照TnPM的方法推行设备管理，做好人-机精细化管理，一定会成为具有竞争力的企业？为什么敢如此肯定？因为产品的质量是制造出来的，而且绝大部分取决于设备，并不是检验出来的，你再怎么做ISO，不去解决设备问题都是没用的，只有做好设备管理才能从根本上降低企业成本，为企业获得更大的竞争力！

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